一個企業(yè)的核心競爭力就是要做到：高質量，低成本。高質量才有資格活著，低成本才能對客戶有吸引力。
1、心態(tài)很重要
一講到成本，許多企業(yè)就認為是財務部或成本會計的事，而大部分員工又認為，“我不是老板，成本與我無關”。
其實，成本下降需要每個人的參與。
首先作為企業(yè)的決策階層，需要有投資的概念，這是決定和影響著企業(yè)成本形成的基本條件；其次是企業(yè)的工程人員和管理人員，他們影響著產品設計和生產成本的耗費水平；三是企業(yè)的供應和銷售部門的員工，他們的業(yè)務活動影響著材料物資的采購成本及產品銷售費用水平。
因此降低成本首先取決于心態(tài)，員工對成本的心態(tài)與企業(yè)文化有關?？傮w上講，可以分為4種心態(tài)：
01、給老板打工
這種心態(tài)下的企業(yè)，成本將永遠降不下來。
02、給自己打工
如TCL的看板管理，在員工通道處放5塊板，分別標注產量、質量、消耗、成本、班組業(yè)績情況，這時員工關注自己的工作成效的同時，會不自覺地和別人比，這樣能激發(fā)員工朝企業(yè)要求的目標發(fā)展，也能轉移對上級的不滿。通過建立假想敵人機制，員工會盯著自己的對手進行自我激勵。
03、給團隊做事
也就是把個人變得很渺小，而把團隊放得很大，比如說海爾，從來不獎勵個人而是獎勵班組，包括招人也是班組說了算，也正因如此，海爾的許多制度包括成本控制才得以執(zhí)行。
04、為信仰而戰(zhàn)
這也是企業(yè)的最高境界，員工在思想上會有高度的統(tǒng)一。
2、從消除浪費開始
如果浪費不消除，是很難把成本降下來的。以豐田為例，它一直以消除浪費為目標，用了近70年的時間，進行成本減半?！ ?/p>
消除浪費的方法主要有2種：
01、倡導節(jié)約文化，杜絕浪費
首先，要在企業(yè)內部倡導節(jié)約文化，讓節(jié)約成為企業(yè)的一種精神，讓節(jié)約意識深入每個員工的心田。
其次，要抓住決策龍頭，避免全局的浪費。決策節(jié)約是影響全局的節(jié)約，建立節(jié)約型企業(yè)首先應從科學決策開始，以最小的投入獲得最大的產出，才是對企業(yè)最大的節(jié)約。
第三，要從細節(jié)入手，節(jié)約要體現(xiàn)在點滴之中，通過精細化管理，用制度把利潤擠出來。
人們都很羨慕世界500強企業(yè)，仔細分析的話，它們又是最扣門的企業(yè)，如豐田，在全世界無分公司，無辦事處，只在名古屋有個銷售中心。而沃爾瑪?shù)膩喼蘅偛吭诒本┮粋€小胡同里，辦公室只有260平方米，沒有會議室，合同都是在胡同口的馬路上簽的，而且做廣告從不請明星，而是讓員工做，當做對員工的獎勵。當年沃爾瑪亞洲總裁下飛機時包里提著計算器，當看到一個合適的位置時，把計算器拿出來，把房間的尺寸計算好后就開始招商，用交來的進店費來付房東的房租，賣場的管理學習的是日本豐田的看板管理，倉庫的處理能準確到賣場3天的量，精細化管理使沃爾瑪始終具有獨到的成本優(yōu)勢。
第四，采購環(huán)節(jié)的節(jié)約?？刂撇少彸杀?，應科學地設置和壓縮才行。主要方法有，加強庫存成本控制；化整為零，大批量采購；建立采購成本分析制度；采用招標、詢價、比價、議價、訂價收購、公開市場采購等措施；建立供應商選擇制度；堵住采購中的“回扣”漏洞等。
第五，通過生產中的節(jié)約控制企業(yè)最核心的成本支出。如降低材料和能源的消耗、提高生產率就是節(jié)約；建立原材料用量定額標準；建立人工耗用量定額標準；控制生產費用；實施節(jié)約獎懲制度等。
第六，營銷方面的節(jié)約。營銷費用是一塊可以消減的“肥肉”，要對營銷成本進行預算、分析與決策，控制不必要的營銷成本支出，讓廣告投入的每一分錢都發(fā)揮效益，同時要合理地控制營銷人員的各項費用。
第七，管理中的節(jié)約。包括會議節(jié)約和時間節(jié)約。前者可以通過節(jié)約會議成本、會議經費預算、控制費用、節(jié)約會議時間、變換會議方式把會議節(jié)約落實到每個會議中；后者可以通過有成效地支配時間，做該做的事和正確地做事，提高工作效率。
02、通過現(xiàn)場改善來消除浪費
改善永遠比管理更重要。一個管理者不應以處罰員工為榮，而應與員工一起來研究不讓員工犯錯誤的方法，同時不給員工提供犯錯誤的機會和條件?，F(xiàn)場改善的7種工具有：
第一，創(chuàng)造看得見浪費的現(xiàn)場，即進行徹底的6S（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全）。
第二，IE與作業(yè)標準化，這是消除浪費的最好工具，海爾公司運用此模式管理，成功收購了30多家企業(yè)。
第三，以目視管理發(fā)現(xiàn)浪費。目視管理是用圖形、圖表等視覺感應，確定目前狀態(tài)，并立即產生判斷，使問題得到迅速解決的方法。
第四，以看板管理說明浪費，就是把希望管理的項目，通過各類管理看板顯示出來，使所有人都知道當前管理狀態(tài)的管理辦法，能給客戶信心，在企業(yè)內部營造競爭氛圍來減少浪費。
第五，走動管理。要求管理者到工作現(xiàn)場去發(fā)現(xiàn)和處理問題，隨時消除消費。
第六，5問必答，找到問題的關鍵。通常情況下，問5次為什么，就能挖掘出解決問題的方法。
第七，運用防呆糾錯方法減少浪費。其實越是簡單的事越容易出錯，大部分人是因為忽視一些事情失誤造成的錯誤，處罰是沒有用的，要共同想辦法進行防呆糾錯才行，如酒店中的插卡取電就是很好的防呆糾錯辦法。
3、教你五招降成本
01、工廠承包
這是中國企業(yè)家必走的一條路，能激發(fā)員工的工作熱情，并能使他們倍加珍惜目前的工作。
為便于研究，中企聯(lián)在東莞承包了2個企業(yè)，作為工廠承包的試點單位，承包后的車間主任一年能有30萬的收入，為此本人專門去了解，車間主任說，“你說少了，是50萬”。傳統(tǒng)企業(yè)賺錢的只有2個部門，銷售部和采購部，但是實行工廠承包后，每個部門都賺錢，人力資源、辦公室通過給各部門服務賺錢，比如說其它部門要招人，說清工資待遇、條件后可以提供有針對性的服務。而財務部變成了金融中心，每個部門都要設立自己的帳號。通過分析發(fā)現(xiàn)，車間主任變得和豐田一樣的聰明，在利益的驅動下悟到了降低成本的真諦，把丟在地上的錢撿起來，放到自己的口袋里。這樣成本降下來了，利潤自然高了。
那么通過什么方式和方法來實現(xiàn)工廠承包呢？
主要有5方面的內容：
一是供應鏈體制，即企業(yè)經營責任制，下道工序是上道工序的客戶，這是最核心的思想，把市場機制引申到企業(yè)內部，層層連接形成“供應鏈追溯鏈”。
二是工廠全面承包，各部門變成全面“賺錢”的方式。把每個員工變成“經營體”，形成立體承包方式。國內海爾就是這樣做的。
三是確立單位與個體經濟指標。通過產量定額、質量定額、消耗定額、成本定額、設備利用定額、費用總支出定額來實現(xiàn)可承包、可追溯。
四是外部與內部的個體交易結算方式。打破“計件工資體制”實現(xiàn)“員工交叉追溯體制”，計件工資會導致只注重產量而忽視質量，而員工交叉追溯體制下堅持基本工資、效益工資、浮動工資相結合的原則，退貨、索賠、投訴的追溯與交易原則，這樣一個員工會懂包括上、下道工序的3種技術，員工與員工之間是有約束的，不再需要檢驗員。
五是承包單位設立“銀行”。每個單位在財務部都設立核算“銀行”，企業(yè)內部有“交易幣”，在海爾叫“代價券”，這樣就如同市場經營一樣，人們會非常精明，這要求產品質量必須過關，加上“債權與債務”機制拉動，各部門執(zhí)行年初貸款制度，分期還款，財務部真正成為了企業(yè)的“金融中心”。
02、庫存量的壓縮
也就是合適的庫存就是低成本。主要有4種途徑：
一是實現(xiàn)零庫存，也就是沒有庫存，各種材料直接進車間，不停地在流水線上走；
二是安全存量，也稱為保險存量或緩沖存量，是為了預防隨機性因素造成的缺貨而設置的保障性庫存。如沃爾碼，周期基本控控在3天；
三是實行集中大倉庫，做成倉庫超市，統(tǒng)一管理，如原料庫、半成品庫、成品庫合并管理，可節(jié)省倉位、減少用人成本等；
四是準時供應，即供應商臨界管理法。把供應商請到企業(yè)的倉庫里來，為你現(xiàn)場供貨。
03、設備優(yōu)化與保養(yǎng)
即通過精益化管理來實現(xiàn)低成本。設備維修是個大洞，侵蝕著企業(yè)的利潤，設備常維修是不保養(yǎng)造成的。有的企業(yè)專門設有維修零配件庫，配有大量的維修工，其實維修工越多越浪費，而這都是由不正確的理念“我操作，你維修”造成的。
企業(yè)要建立三級保養(yǎng)，一級保養(yǎng)由操作人員負責，二級保養(yǎng)由班組長負責，三級保養(yǎng)由設備管理部門負責。維修工就變成了設備管理員或工程師，專門輔導員工保養(yǎng)設備。
另外，還要注重設備的優(yōu)化。豐田說，設備長著腿會跑。通常設備都是固定的，所有的活動圍繞著設備轉，而活的設備則可以實現(xiàn)零搬運。
04、降低人工成本
即優(yōu)化資源就是低成本。國內企業(yè)應從勞動密集型向人才資源優(yōu)化轉變。因為競爭越來越大，人員工資還要攀升，要生存，就要注重管理，提高效率，減少人員配備，達到省人化；需要以最少的人員來應對市場的變化，達到少人化。
05、質量改進
即高質量就是低成本，質量改進就是第一次就讓員工做對。在質量成本中包括預防成本、鑒定成本、故障成本。預防成本是指對員工培訓所發(fā)生的費用，占總成本的20%；鑒定成本是指檢查員、檢查設備等與檢驗有關的成本，占總成本的30%；故障成本是指返工、重新追加大量的成本，占總成本的50%，所以如果企業(yè)追加預防成本的話，那么就會降低鑒定成本和故障成本，從而保證員工第一次就做對。
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